В BMW разработали технологию производства дешевых композитных деталей

Углеродное волокно — очень перспективный материал. Его ценят за исключительную теплостойкость, прочность и низкий удельный вес. Композитные материалы на основе углеволокна отличаются еще более высокими значениями этих характеристик. Их применение позволяет в разы уменьшать вес деталей, которые традиционно изготавливали из металлических сплавов: рам велосипедов и деталей двигателей и фюзеляжей самолетов.

В автомобилестроении углеволокно используют в основном в конструкциях гоночных и спортивных машин, концепт-каров и мотоциклов ((BMW HP4 Race, Ducati 1299 Superleggera), поскольку производство деталей из УВ для автомобилей масс-маркета пока слишком дорого. Недавно за композитный поперечный рычаг независимой подвески спорткара HP4, представленного в 2017 году, BMW получила приз международной выставки JEC Innovation Award. В компании воспользовались случаем и рассказали о новой технологии, которая, как сказано в пресс-релизе, позволяет производить карбоновые композитные детали в промышленных масштабах с невысокой себестоимостью.

Представитель BMW Эльмар Джагер (Elmar Jäger) поделился подробностями о технологии производства: «Мы используем разные композиты для областей, которые подвергаются высоким и низким нагрузкам. Длинные волокна идут на изготовление деталей, которые работают под большой нагрузкой; детали, которым не нужна большая прочность, мы отливаем в специальных формах. Если нужно добиться промежуточной прочности, добавляем волокна. Это разделение позволяет снизить стоимость готовых деталей. Опыт, который мы получили, производя карбоновые детали для гоночных мотоциклов, вполне применим и к автомобилям».

Также компания сообщает, что по новой технологии любую карбоново-композитную деталь можно получить меньше чем за минуту при помощи всего одного инструмента. Затем детали армируют композитными панелями или отправляют в сборочный цех, где их сваривают роботизированные станки.