В 2025 году российская промышленность произвела 65,4 миллиона тонн минеральных удобрений. По этому показателю Россия занимает второе место в мире, уступая только Китаю, и опережая США, Индию и Канаду. Важный вклад в этот рост внесли калийные удобрения: их производство увеличилось на 6% по сравнению с прошлым годом, достигнув 18 миллионов тонн.
Однако рекордные объемы производства не привели к снижению цен. Средняя стоимость калийных удобрений в декабре 2025 года составила 14 171 рубль за тонну — это на 22% выше, чем в декабре 2024 года (11 597 рублей).
Одна из причин роста цен — колоссальные расходы заводов на ремонт оборудования. Доля затрат на техобслуживание и ремонт в себестоимости продукции достигает 6–8%. Годовые затраты на ремонт составляют 10–25% от первоначальной стоимости оборудования, а численность ремонтного персонала на таких предприятиях может доходить до 20–30% от общего штата. В сумме эти издержки превращаются в прямую наценку, которую производители закладывают в цену удобрений.
Чтобы получить из добытой горной породы готовое удобрение, ее необходимо сначала раздробить, перемолоть в тончайшую муку, а затем вымыть полезные вещества в химических реакторах. На всех этих этапах руда, обладающая высокой твердостью и абразивными свойствами (способностью истирать металл как наждак), перемещается по трубам и конвейерам, постоянно контактируя с металлом. Одновременно на оборудование воздействуют концентрированные солевые растворы, которые постепенно разрушают незащищенные поверхности. В результате детали дробилок, мельниц, конвейеров и трубопроводов изнашиваются в несколько раз быстрее, чем на обычных производствах, и требуют усиленной защиты.
Для защиты оборудования используются специальные составы — эпоксидные эмали. Это самый распространенный и доступный тип заводских покрытий, которые наносят на трубы, металлические поверхности и другие детали для замедления коррозии и износа. Однако стандартные эмали не выдерживают одновременного воздействия абразивных частиц и химически активных сред: они трескаются, пузырятся, отслаиваются, оставляя металл беззащитным. Дорогие импортные составы справляются лучше, но их высокая стоимость часто делает применение таких материалов экономически неоправданным.
Ученые Пермского Политеха разработали защитное покрытие для оборудования, работающего в агрессивных средах. Состав эффективен на предприятиях по переработке минерального сырья — в том числе на калийных заводах, где техника испытывает максимальные нагрузки. Покрытие увеличивает срок службы оборудования на 15–20%. Статья опубликована в материалах Всероссийской научно-практической конференции «Молодежная наука в развитии регионов».
Исследователи взяли стандартную эпоксидную эмаль и добавили в нее фторопласт — тот самый материал, из которого делают антипригарные покрытия для сковород. Размер частиц фторопласта составил всего один микрон. Для сравнения: обычная пшеничная мука имеет размер частиц от 10 до 50 микрон, то есть добавка в 10–50 раз мельче. Это позволило равномерно распределить фторопласт в объеме эмали и создать плотное, гладкое покрытие
Выбрали именно этот материал, потому что у него уникальное сочетание свойств: очень низкий коэффициент трения (поверхность становится скользкой), исключительная химическая стойкость (его не берут кислоты, щелочи и солевые растворы) и высокая термостойкость. Однако чистый фторопласт плохо сцепляется с металлом, поэтому его редко используют в заводских красках. Ученые решили эту проблему, подобрав гибрид: эпоксидная основа обеспечивает прочное прилипание к металлу, а фторопласт придает покрытию износостойкость и химическую инертность.
— В лабораторных условиях мы сравнили три состава: исходную эпоксидную, с альтернативным модификатором — жидким фторорганическим полимером — и новое покрытие с фторопластом. Выбор жидкого аналога позволил объективно оценить, какая форма добавки — твердая или жидкая — эффективнее в условиях реальной эксплуатации. Образцы подвергли серии испытаний: проверяли адгезию, то есть силу сцепления с металлом, водопоглощение, устойчивость к горячему солевому раствору, стойкость к соляному туману и, самое главное, истирание сильвинитовой рудой, а именно ее перерабатывают на калийных заводах, — рассказывает Ольга Нисина, доцент кафедры химической технологии и экологии Березниковского филиала Пермского Политеха, кандидат технических наук.
Потеря массы при истирании у нового покрытия составила 0,015% — это в 1,5 раза меньше, чем у исходной эмали, и почти в два раза меньше, чем у состава с альтернативным модификатором. Только фторопластовое покрытие выдержало воздействие горячего солевого раствора без образования трещин, пузырей и отслаиваний. По прочности сцепления с металлом новый состав также показал лучший результат.
— Разработанное покрытие прошло опытные исследования в условиях, близких к производственным, и позволяет увеличить срок службы оборудования на 15–20%. Это сократит затраты на ремонт и замену деталей, а значит, снизит себестоимость продукции. В итоге позволит сдерживать рост цен на удобрения для конечного потребителя, — комментирует Ольга Нисина.
Разработка может применяться в нефтехимии, горной добыче, переработке минерального сырья и на химических производствах — везде, где оборудование контактирует с агрессивными средами и абразивными материалами. Эффект будет тот же: меньше аварийных остановок, ниже издержки, доступнее конечная продукция.